Nicht jede Umstellung auf eine brandsichere Isolierflüssigkeit beginnt mit einer technischen Auffälligkeit. Manche beginnt mit einem Prüfbericht des Versicherers. Ein Werk von GlaxoSmithKline im schottischen Montrose stand 2008 vor genau dieser Situation — und entschied sich für die Variante, die Betrieb und Bausubstanz am wenigsten belastete.
Der Standort
Das Werk in Montrose besteht seit 1952 und stellt Wirkstoffe für Impfstoffe und Atemwegsmedikamente her. Die Labore vor Ort befassen sich mit der Analyse physikalischer Eigenschaften und mit Partikelwissenschaft. Betroffen waren zwei Leistungstransformatoren mit je 10 MVA und einer Oberspannung von 33 kV.
Warum der Versicherungsstatus unter Druck geriet
Industriebetriebe wie dieser streben häufig den Status „Highly Protected Risk“ (HPR) an, um ihre Versicherungskosten niedrig zu halten. Als HPR gilt ein Objekt, bei dem die Schadenwahrscheinlichkeit deutlich unter dem Üblichen liegt — wegen geringer Gefährdung durch die Nutzung oder Bauart, wegen überdurchschnittlicher Bauausführung, wegen besonderer Brandschutztechnik und -abläufe und wegen eines erkennbaren Engagements der Betriebsleitung für Schadenverhütung.
GlaxoSmithKline war Teil eines solchen Programms. Der Status stand jedoch in Frage, weil die beiden Leistungstransformatoren zu nah an Werksgebäuden standen. Nach einer Begehung durch den Versicherer lagen drei Wege auf dem Tisch:
- die Transformatoren versetzen;
- Brandschutzwände errichten;
- oder die Einheiten auf Shell MIDEL 7131 umstellen.
Die Abwägung
Für die dritte Variante sprach ein formaler Punkt: Shell MIDEL 7131 ist bei FM Global als „Approved Less Flammable Fluid“ gelistet, gilt also gegenüber Mineralöl als deutlich risikoärmer. Damit ließ sich die Anforderung des Versicherers ohne Eingriff in die Anlagenanordnung erfüllen. Nach Bewertung aller drei Wege kam der Betreiber zu dem Schluss, dass das Retrofilling die kostengünstigste und am wenigsten störende Lösung war. Ein Versetzen hätte Kabelwege, Fundamente und Abschaltzeiten betroffen, Brandschutzwände hätten Bauarbeiten im laufenden Betrieb bedeutet.
Die Umsetzung
Das technische Team von Shell MIDEL beriet bei der Auswahl geeigneter Ausführungsbetriebe. Der erste Transformator wurde im Oktober 2008 erfolgreich umgestellt. Erst nachdem der Betreiber sich davon überzeugt hatte, dass diese Einheit einwandfrei arbeitete, folgte die zweite. Beide sind seither in Betrieb, ohne dass Störungen gemeldet wurden. Dieses schrittweise Vorgehen — eine Einheit umstellen, beobachten, dann die nächste — ist bei Anlagen mit Redundanz der pragmatischste Weg und hält das Risiko für die Versorgung klein.
Wie sich das auf deutsche Betriebe übertragen lässt
Auflagen von Versicherern sind auch hierzulande ein häufiger Anlass für die Umstellung, gerade in der Chemie-, Pharma- und Lebensmittelindustrie. Die Argumentationskette bleibt dieselbe: Ein Brennpunkt oberhalb von 300 °C führt zur Einstufung in die Brandklasse K nach IEC 61100, und darauf stützen sich sowohl die Abstandsbetrachtungen nach DIN EN 61936-1 als auch die Bewertung der meisten Sachversicherer. Was die FM-Global-Vorgaben konkret über Aufstellabstände und Schutzmaßnahmen sagen, haben wir im Beitrag zu den FM-Global-Vorgaben zusammengefasst. Wie ein solcher Fall in einem deutschen Chemiewerk aussehen kann, zeigt unser Beitrag zum Chemiewerk in Oberhausen.
Der wirtschaftliche Kern des Falls ist leicht übersehen: Die Umstellung wurde nicht gemacht, weil die Transformatoren ein Problem hatten, sondern weil sie am falschen Ort standen. Wenn Abstand und Bauwerk nicht veränderbar sind, ist die Flüssigkeit die einzige Stellschraube, die sich in einem Wochenende bewegen lässt.
Sie haben eine Auflage Ihres Versicherers oder wollen vor der nächsten Begehung wissen, welche Varianten Ihnen offenstehen? Wir bewerten die Ausgangslage, nennen Ihnen ausführende Betriebe und liefern Shell MIDEL 7131 in der benötigten Menge. Hintergründe unter Industrie; für eine Einschätzung Ihres Standorts nutzen Sie bitte das Kontaktformular.