Unter Tage kehrt sich die übliche Brandschutzlogik um: Nicht die Flamme ist die größte Gefahr, sondern der Rauch, der in einem Streckennetz nicht abziehen kann. Ein Kupferbergwerk in Australien hat deshalb seine mineralölgefüllten Transformatoren im Untergrund neu bewertet – und mit der ersten Einheit begonnen.
Der Standort
Der Betrieb gehört zu einem der weltweit größten Rohstoffunternehmen und umfasst in Nord-Queensland Kupferbergbau und -verarbeitung. Es ist einer der größten Industriekomplexe Australiens; gewonnen werden Kupfer sowie Zink, Blei und Silber, der jährliche Beitrag zur Wirtschaft Queenslands liegt bei rund einer Milliarde Dollar. Mehr als 3.000 Beschäftigte arbeiten in einem der ausgedehntesten Untertagenetze der Welt, darunter das mit 1.900 Metern tiefste Kupferbergwerk Australiens. Arbeitssicherheit hat an einem solchen Standort einen anderen Stellenwert als in einem oberirdischen Werk.
Der Anstoß kam aus dem Risikomanagement
Im Rahmen eines Programms zur Risikominderung identifizierte das Unternehmen die mineralölgefüllten Transformatoren unter Tage als mögliche Brandquelle und stellte sie zur näheren Prüfung. Das entspricht dem, was Sachversicherer seit Jahren empfehlen: Jeder Transformator kann ausfallen, und ein Ausfall kann Brand oder Umweltschaden nach sich ziehen und den Betrieb unterbrechen – im Bergbau ein besonders empfindlicher Punkt. Versicherer wie FM Global raten ihren Kunden deshalb regelmäßig, mineralölgefüllte Einheiten auf Esterflüssigkeiten umzustellen. Wie ein solcher Fall im Detail aussieht, zeigt der Beitrag zum Versicherungsstatus eines Pharmastandorts.
Die Umsetzung
Das Unternehmen lud das Shell MIDEL-Team auf die Anlage ein, ließ sich die Möglichkeiten zur Risikominderung darstellen und entschied sich, den ersten Transformator mit Shell MIDEL 7131 umzustellen. Die Flüssigkeit ist ein synthetischer Ester der Brandklasse K nach IEC 61100 mit einem Brennpunkt von 316 °C. Gerade in geschlossenen Räumen, in denen Rauch tödlicher wirken kann als das Feuer selbst, ist das der entscheidende Unterschied. Durch das Retrofilling ließ sich das von den Transformatoren ausgehende Brandrisiko nahezu vollständig ausräumen, ohne dass die Einheiten den Aufstellungsort verlassen mussten.
Was der Betrieb davon hat
- Der zuständige Betriebsleiter sprach von einer deutlichen Verbesserung der Brandsicherheit an den Transformatoren.
- Neue Einheiten kommen ohne Brandwände aus Beton aus.
- Transformatoren lassen sich enger zusammenstellen, was im beengten Untertagebereich erheblich Platz spart.
- Die höhere Feuchtetoleranz hält das Isolierpapier länger in gutem Zustand und verlängert damit die Nutzungsdauer – die Zusammenhänge stehen im Beitrag zur Lebensdauer der Zelluloseisolierung.
- Die Flüssigkeit ist oxidationsstabil; das Instandhaltungspersonal handhabt sie wie Mineralöl, ohne geänderte Arbeitsabläufe.
- Die biologische Abbaubarkeit stützt zusätzlich die Umweltbilanz des Standorts.
Der entscheidende Punkt: der Transformator bleibt stehen
Der zuständige Vertriebsingenieur des Herstellers brachte den Kern sinngemäß auf den Punkt: Den Transformator physisch zu versetzen wäre sehr teuer und störend gewesen; die Umstellung auf eine oxidationsstabile Flüssigkeit habe dem Betreiber die nötige Sicherheit gegeben, ohne die Anlage anzurühren. Genau darin liegt der praktische Wert des Verfahrens bei Anlagen, die baulich eingeschlossen sind – ob unter Tage, im Gebäudeuntergeschoss oder in einer engen Betriebsstation.
Übertragung auf deutsche Betriebe
Hierzulande betrifft das Salz- und Kalibergbau, Untertagedeponien, Tunnelbaustellen und alle innerbetrieblichen Stationen ohne freie Rauchabführung. Die Prüffrage ist immer dieselbe: Wie viel brennbare Flüssigkeit steht in einem Bereich, aus dem Personen im Ereignisfall nicht schnell herauskommen? Mehr dazu unter Bergbau und Brandschutz.
Lassen Sie uns über Ihre Anlagen im Untergrund sprechen. Wir bewerten die Einheiten anhand von Leistungsschild und Ölanalyse und nennen Ihnen Aufwand, Stillstandszeit und Kosten einer Umstellung. Hier geht es zum Kontakt.